大型箱体焊接变形的控制方法

解决问题的途径

     通过工艺分析及焊接变形影响因素的分析，采取了以下措施控制焊接变形，保证几何尺寸。

1   下料时焊缝坡口所在板通过计算和试验，宽度方向合理留出焊接收缩量。由于焊缝横向产生横向缩短，产生横向收缩大约为焊缝截面平均宽度的10%。焊缝产生纵缩短，在长度方向留出合理余量（一般为20mm），构件制作完毕后，进行二次下料。

2   减小主焊缝的坡口截面尺寸，降低受热量。

      箱型构件四角主焊缝设计采用50°单边V型坡口，钝边2mm，组队间隙2mm的焊缝形式。在保证焊缝质量的前提下，实际采用45°±5°V型坡口, 从而减小了主焊缝的坡口截面，降低了受热量，减少了焊缝收缩量。

3   减小焊接线热能

       箱型内部原采用手工电弧焊，现改用线热能较低的CO2气体保护焊，四角主焊缝采用CO2气体保护焊打底两遍, 埋弧自动焊盖面一遍，改变了图纸全部埋弧自动焊焊接的工艺，有效降低了焊接线热能。

4   确定合理的施焊顺序

4.1    采用对称焊接：箱型构件四角主焊缝及纵向加肋板都是对称布置，施焊中采用对称焊接。

4.2    内部横向短肋板先用胎具制作成隔板框，保证尺寸的准确性，减小组对成箱型整体后内部焊接量。

4.3    筋板、横隔板与箱体构件的焊缝采用分段、分散对称焊，减小变形。长直焊缝采用分段退焊法，每段焊缝长度为350mm。

4.4    严格工艺规范：为确保构件加工质量，每次施工前，通过分析和试验，确定合理的施工工艺方案。

  确定所的工装配置。

  焊接工艺参数的确定：焊接材料、焊接设备、焊接人员、焊道清理、焊接顺序、焊接电源、焊接电压、焊接速度。

  减小焊接变形及应力采取的措施：采用分段、分散对称焊。对每一具体构件规定严格的焊接顺序。

  制定检验规程：规定各项质量控制点的检验内容、方法、手段及检验标准。